diff --git a/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%B0-%D1%81-%D0%BF%D0%BE%D0%BC%D0%BE%D1%89%D1%8C%D1%8E-%D0%BF%D1%80%D0%B5%D1%81%D1%81%D0%B0.md b/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%B0-%D1%81-%D0%BF%D0%BE%D0%BC%D0%BE%D1%89%D1%8C%D1%8E-%D0%BF%D1%80%D0%B5%D1%81%D1%81%D0%B0.md new file mode 100644 index 0000000..9770238 --- /dev/null +++ b/%D0%92%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%B0-%D1%81-%D0%BF%D0%BE%D0%BC%D0%BE%D1%89%D1%8C%D1%8E-%D0%BF%D1%80%D0%B5%D1%81%D1%81%D0%B0.md @@ -0,0 +1,72 @@ + +
Чтобы убрать затор в узком контуре холодильного агрегата используйте метод продавливания. Методика базируется на генерации импульса высокого давления жидкости-носителя, разрушающего механическим путем затор. Необходимое давление в контуре должно составлять 300-600 бар, что обеспечивает необходимую ударную силу для преодоления пробки.
+
Подготовьте систему: наполните резервуар технологической жидкостью, проконтролируйте состояние всех соединений. Проверьте, что гибкий трубопровод большого давления укомплектован переходником, полностью подходящим размеру закупоренного проводящего пути. Надежно закрепите очищаемый участок в зажимном приспособлении во избежание смещения при нагрузке.
+
Подавайте усилие плавно, контролируя рост давления по манометру. Резкий скачок за которым следует падение стрелки прибора указывает на разрушение пробки. После прорыва препятствия прогоните через всю систему дополнительный объем очищающего раствора для вымывания остатков загрязнения.
+Какие загрязнения удаляет гидравлический метод прочистки +
Этот метод удаляет механические отложения, образующиеся внутри узких каналов.
+ + +Тип отложения +Примеры +Рекомендации по удалению + + +Накипь и минеральные отложения +Карбонаты кальция, сульфаты магния. +Задействуйте импульсное воздействие в диапазоне 50-150 бар чтобы разрушить кристаллических образований. + + +Органический шлам и ил +Бактериальные пленки, коррозионные отложения, органические отложения. +Задействуйте подачу нагретой жидкости (70-90°C) под высоким давлением для размягчения и вымывания. + + +Производственные отходы +Оловянные частицы, флюс, абразивные частицы, стружка. +Направленная струя с вихревым потоком хорошо вымывает твердые включения. + + +Окисные пленки +Продукты окисления алюминия и меди. +Многократные циклы обработки давлением помогают отслоить и устранению окисных пленок. + + +
Чтобы добиться стабильного результата проверяйте давление и температуру жидкости-носителя на каждом участке магистрали. Контроль вымытых загрязнений по завершении работ помогает скорректировать параметры для последующих операций.
+Подготовка оборудования для работы с гидравлическим прессом +
Проконтролируйте техническое состояние силового агрегата: уровень смазки в маслобаке должен находиться между отметками MIN и MAX, на гибких трубопроводах повышенного давления запрещены вздутия и следы протечек.
+
Подберите переходники и насадки, у которых внутренние диаметры полностью подходят размеру прочищаемого затора. Соединения с резьбой должны закручиваться без перекоса вручную.
+
Подключите оборудование к электрической сети 220 В и осуществите холостое испытание. Стрелка манометра должна плавно подниматься при воздействии на педаль и возвращаться в ноль после её отпускания.
+
Закрепите очищаемый элемент в специальном зажиме. Рабочий наконечник подсоединяйте к узлу через медную шайбу чтобы обеспечить герметичности.
+
Установите предохранитель давления на уровень ниже на 20% максимального показателя по паспорту оборудования. Это позволит избежать деформацию тонкостенных контуров.
+
Приготовьте ветошь и тару чтобы собрать остатков рабочей жидкости, выливающейся по завершении рабочего цикла.
+Расчет рабочего давления для капиллярной трубки +
Рекомендуемое давление чтобы устранить пробки в капиллярной трубке составляет от 150 до 200 бар. Превышение 250 бар может привести к риску прорыва стенок трубки.
+
Рассчитайте поперечное сечение трубки. Если диаметр 0.8 миллиметра используйте 150 бар, для диаметра 1.2 мм – 180 бар. Умножьте это значение на запасной коэффициент 1.2.
+
Применяйте точный манометр с дискретностью шкалы максимум 5 бар. Следите за показаниями во время плавного роста давления. Внезапный скачок указателя свидетельствует о разрушении пробки.
+
Для трубок из меди длиной свыше 3 метров прибавьте 10 процентов к расчетному значению. Алюминиевые коммуникации требуют уменьшения давления на 15 процентов от стандартных значений.
+Порядок подключения шланга пресса к капиллярной трубке +
Установите подходящую обжимную муфту на конец капиллярной трубки. Убедитесь, что внутренний диаметр муфты точно соответствует внешнему размеру элемента.
+
Зажмите соединение с помощью гаечного ключа. Следите за усилием, во избежание срыва резьбы и не деформировать тонкостенный участок контура.
+
Протестируйте целостность соединения, подав низкое давление . Воспользуйтесь мыльной водой для выявления мест подсасывания воздуха . Если пузыри не появляются подтвердит правильность монтажа .
+
До активации системы стравите воздух из магистрали . Медленно откройте запорный вентиль для подачи рабочей среды в контур .
+Мониторинг очистки засора +
Начинайте нагнетание на минимальном давлении в 5-10 бар . Неотрывно наблюдайте за показаниями манометра : постепенный рост значения до 30-40 бар с последующей моментальной стабилизацией подтверждает прочистку препятствия.
+
Предельные значения для разных контуров :
+ +Для бытовых холодильных контуров : максимальное давление не должно быть больше 50 бар . +Для промышленных систем : максимум 80-100 бар , согласно техническим характеристикам устройства . + +
Если стрелка манометра замирает на значении выше 60 бар без сброса, срочно остановите процесс . Это говорит о некорректном подходе или существенную проблему. В таких случаях необходим другой метод , например, описанный в руководстве [ Методика поиска дефектов](http://119.28.73.80:5000/buford98l36770).
+
Применяйте прозрачный патрубок на выходе для визуальной проверки. Появление масляной эмульсии с включениями, а затем чистого фреона подтверждает прохождение препятствия . Всегда имейте емкость для сбора удаляемого технического газа.
+ +Выставьте стартовое давление 5 бар . +Короткими циклами подавайте импульсы длительностью 2-3 секунды . +Плавно повышайте значение с шагом 5 бар, выполняя остановки на 10 секунд для выравнивания давления . +По достижении отметки 40 атмосфер оцените вероятность успеха . Если результат не достигнут говорит о необходимости диагностики иных сегментов системы. + +Контроль пропускной способности после очистки +
Сразу же после прочистки измерьте перепад давления на участке магистрали . Норма для чистой системы – до 0.5-0.7 МПа при номинальном потоке хладагента .
+
Контролируйте расход с помощью ротаметра . Показатель должен соответствовать паспортным данным оборудования , например, 2.1 литра в минуту для агрегатов средней мощности. Отклонение свыше 10% говорит о частично оставшемся засоре.
+
Выполните проверку наполнения . Проходимый канал диаметром 1.5 миллиметров заполнит измерительную колбу на 100 миллилитров за 12-15 сек . Более длительное время говорит о не до конца удаленных засорах.
+
Проанализируйте разницу температур до и после проблемного места при работающем компрессоре . Перепад температур в 8-12 градусов свидетельствует о восстановленной пропускной способности . Меньший перепад нуждается в повторной прочистке .
+
Зарегистрируйте рабочее давление компрессора. Стабилизация значения в пределах 15-18 атмосфер при нормальной нагрузке свидетельствует об успешном завершении операции.
\ No newline at end of file